【数码印花机】活性染料印花，是数码喷墨印花中的一种重要印花种类。活性染料印花色泽鲜艳、色谱全面、匀染性好、耐干湿摩擦牢度都比较高，是棉麻及真丝等织物主要的印花工艺。由于活性染料的各种优良性能，其数码喷墨的活性印花在目前市场的比重也是比较大的。活性染料数码印花需要前后处理工序，前后处理设备可以根据每个数码印花生产的产量和生产模式结合每个工厂的实际情况改进使用传统的前后处理设备或者定制专业小批量处理的整理设备。
一、坯布处理——胚布上浆、烘干
数码喷墨印花的原理是直接通过数字式喷墨印花机把活性染料通过非接触地直接喷印到面料上，要保证喷印的精度、得色率和蒸化效果我们在印前必须把胚布处理成相对平整不晕染的布料，这里我们需要加入糊料海藻酸钠、淀粉糊等糊料。为了防止某些布料在后道蒸化水洗过程中出现晕染，我们还可以在浆料中加适量的防染盐。由于活性染料是在碱性条件下发色的，我们必须控制好上浆前的胚布酸碱度，浆料为中性或者弱碱性。尿素主要的作用是在蒸化过程中做吸湿剂，控制好湿度能得到色泽亮丽色光统一的印花效果。
根据活性染料墨水在不同的面料上印花的得色率、印花精度、渗透率、打印晕染、蒸化的设备不同、墨水发色效果等因素，调整浆料配方各种成分比例。
二、图片处理——来样描稿、分色校准
我们建议在处理数码印花图像时尽量使用CMYK的模式下的矢量图。
在把图像处理好后，就可以根据不同图像对图像进行分处理。有些图片是比较困难进行分色的，如：人像、色彩过渡跨度大、层次丰富的图像等；而且大部分数码印花图案为了后道印制进行调色是需要分色处理的。分色完毕把每个色块和色值在图像的特定位置标注，以便后道生产大货或者传统印花生产调色参考使用。
在描稿、分色的过程中我们需要记录：
1、图片的色彩空间
2、图片所附带线性类型
3、分色的各种色值参数
三、出样确认——印前准备、色彩管理、小样定制
工作环境调整正确以后，我们必须先检查设备的各个部件功能的完善性：打印头是否堵头、斜喷，校准导带步进、左右偏移度，导带水洗系统是否正常工作，烘干系统是否能正常工作，计算机与印花机的信息传输是否正常，RIP输出软件的配置是否正确等。
在各个功能都运行正常后，我们首先要调整输出的色彩配置线性。在生产过程中，正常情况下数字喷墨印花机针对某一类面料的色彩配置线性都是事先调整好的。如果没有该种面料的色彩配置线性，要求对数字喷墨印花机做针对该面料的色彩管理并生成色彩管理的线性配置文件。
在色彩管理前，必需把印花机、蒸箱、水洗皂洗设备调整到与正常生产一致的工作状态。以下步骤都必需和正常印花生产的流程一致才能确保所做的色彩管理在生产中的适用性。根据面料的门幅宽窄从做过前处理的胚布面料中取出1～1.5M的面料备用，其余的面料的密封保存好以防被污染。根据所使用的RIP软件的类型输出软件所附带的墨量检测图片，烘干、气蒸、水洗、皂洗、水洗、烘干、用分光色度仪测量设定墨量；输出校准通道曲线的色块并做后道处理，使用分光色度仪校准通道曲线；输出数字喷墨印花机喷墨曲线图片并做后道处理，使用分光色度仪配合ProfileMaker或者其他曲线生成软件测量并生成色彩配置线性文件；根据所做的色彩管理在RIP软件里面配置该种面料的输出配置方案。在配置好配置方案后，应该根据前面的流程的各个数据在配置方案中做好详细记录，以便在打样或者生产中能正确的调用。
软硬件都准备妥善后，我们可以制作该种类型面料相对通用的色卡。在制作色卡时，我们尽量把本数字喷墨印花机配合本机使用墨水所能表现色域范围内的大部分色值都做到色卡内，以便简化日后减少打样输出对色的工作量。所制作的色卡必需标注好制作的时间、制作时工作的环境、制作时各个设备的状况、软件的配置和制作人员等。
在小样定制前必须调整好数字喷墨印花机工作环境、各设备的性能、软件的配置、蒸箱水洗皂洗设备。确认所有软硬件都正常我们就可以对前面处理好的图像进行出样输出了。
出样确认至关重要，这个步骤中记录很多下一步大货生产的很多决定性数据，如果有些数据变化将影响到整个印花效果，进而影响到整个订单。在下定单的时候我们必须把下面的数据仔细地记录到该订单中：
1、工厂车间的环境数据
2、设备及软件印制小样时的各个数据
3、蒸箱蒸化的温度、湿度、压强、蒸化时间等蒸箱数据
4、水洗、皂洗的各种数据
5、校对好后的图像的各种数据
6、所使用上浆胚布种类
7、订单中必需附上小样和小样制作人员的信息
四、数字喷印——输出、烘干
在喷印输出过程中，操作人员需不时检查胚布是否平整，胚布张力是否均匀，墨水量的剩余情况；有无喷嘴短线堵头等喷头异常状况的发生。如果，有以上情况发生必须马上进行调整控制喷印的效率与质量。数码印花机的喷印是相对人工干预较少的一步过程。
五、蒸化显色——温度、湿度的控制
湿度控制至关重要。温度是活性染料发色的另外一个重要条件。活性染料是在99～102℃左右发色的。如果气蒸温度达不到反应温度会直接影响到活性染料的上染率，或蒸箱内部各个区域温度上升不一致会导致各部分的上染率不同色泽差异很大。
蒸化时间也是至关重要的。染料分子与纤维素反应在一定温度、湿度、酸碱度反应一定时间有一个最高反应率的点，在那点的蒸化效果较好，上染率最高，色彩较好。不到蒸化时间的较佳反应点，活性染料分子的上染率不够导致色彩太浅，又由于不同颜色的染料分子上染率不一致产生偏色等；产生超过反应的较佳时限一方面浪费了能源，更重要的会使染料分子、纤维素水解变性等情况发生，蒸化出来的印花图案色泽暗淡。蒸箱使用这一步的各个数据都应该做好记录，以备设备调整维护。包括：温度、湿度、时间以及压强等。
六、漂洗固色——水洗皂洗、固色处理
水洗工艺的基本流程为：冷水浸透→70～80℃热水清洗（约10min）→80℃皂洗（2～8g/L皂洗剂，15～20min）→30～50℃温水清洗→冷水漂洗。
在实际操作过程中，我们要根据面料的种类、上浆的类型等实际情况，结合产品订单的具体要求，对蒸化后印花面料进行水洗的调整，增加固色助剂（阳离子固色剂、交联剂等）和固色工艺。水洗的最终目的是要求在保证反应活性染料分子不被破坏的情况下不粘色、不染白、不脱色，洗净率越高越好。
七、烘干定型---烘干、拉幅定型、成品整理
在水洗处理以后，由于水洗会使面料褶皱、变形，需要对活性墨水印花成品面料进行拉幅烘干定型。在拉幅定型过程中，先把两条导轨针板调整好。导轨针板的间距一般是前面窄，后面距离越来越宽。
